中铸大学

标题: 这是热收缩还是怎么回事 [打印本页]

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 16:42
标题: 这是热收缩还是怎么回事
大家看看这是热收缩还是怎么回事

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作者: 提高工艺出品率 时间: 2016-12-24 17:10
螺纹孔底孔是预铸出来的吧，如果是的话，应该是气孔+缩孔，以气孔为主。芯子抛一下，喷涂时补吹气吹干可能有改善。

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 17:23

压铸发表于 2016-12-24 17:10
螺纹孔底孔是预铸出来的吧，如果是的话，应该是气孔+缩孔，以气孔为主。芯子抛一下，喷涂时补吹气吹干可能 ...

预铸了的，他就出现在型芯尖部怎么回事

作者: 小当家 时间: 2016-12-24 18:37
主要是缩孔

作者: RDJ-张东进 时间: 2016-12-24 18:54
预铸销有内冷吗

作者: caozhaoyang1983 时间: 2016-12-24 19:29
孔抽深点，加强冷却喷涂，有气孔的话加排气。

作者: 呵呵 时间: 2016-12-24 19:35
借一句你们自己最长说的话！上全图！

作者: 布勒 时间: 2016-12-24 19:46
个人感觉应该是工艺问题，用模温机吗？模温机设置多少度？铝液温度多少？

作者: 赵学勇 时间: 2016-12-24 19:47
热缩孔，射出低速再慢一些，高速稍微快一些

作者: xiaohai411 时间: 2016-12-24 20:06
应该是缩孔

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 20:53

小当家发表于 2016-12-24 18:37
主要是缩孔

应该是....

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 20:56

RDJ-张东进发表于 2016-12-24 18:54
预铸销有内冷吗

没得内冷，

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 20:57

caozhaoyang1983 发表于 2016-12-24 19:29
孔抽深点，加强冷却喷涂，有气孔的话加排气。

可以喷涂多点降温，排气做不了，此位置包裹在滑块内的

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 20:58

呵呵发表于 2016-12-24 19:35
借一句你们自己最长说的话！上全图！

后续补图

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 20:58

布勒发表于 2016-12-24 19:46
个人感觉应该是工艺问题，用模温机吗？模温机设置多少度？铝液温度多少？
...

没得模温机，铝液温度650

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 21:00

赵学勇发表于 2016-12-24 19:47
热缩孔，射出低速再慢一些，高速稍微快一些

.............你说的前后矛盾，后面说的工艺方案

作者: 布勒 时间: 2016-12-24 21:04

懿予发表于 2016-12-24 20:58
没得模温机，铝液温度650

个人觉得应该有模温好些，至少喷涂不会让模具变的太冷，铝液也应该升高些，至少685左右。

作者: 赵学勇 时间: 2016-12-24 21:06

懿予发表于 2016-12-24 21:00
.............你说的前后矛盾，后面说的工艺方案

没错，试试吧，我们公司全部是圆形，他这个工件，我们有好几个机型，曾经也出现过这种情况，都解决OK了

作者: 赵学勇 时间: 2016-12-24 21:08

懿予发表于 2016-12-24 21:00
.............你说的前后矛盾，后面说的工艺方案

谢谢，你的支持

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 21:18

赵学勇发表于 2016-12-24 21:06
没错，试试吧，我们公司全部是圆形，他这个工件，我们有好几个机型，曾经也出现过这种情况，都解决OK了
...

好的可以试试

作者: 懿予 时间: 2016-12-24 21:19

布勒发表于 2016-12-24 21:04
个人觉得应该有模温好些，至少喷涂不会让模具变的太冷，铝液也应该升高些，至少685左右。
...

685太高了，缸体才680

作者: 建贵甘 时间: 2016-12-24 21:47
1.抽真空，形成负压；2.只要此位置不烧附，可以升汤温，或者点冷此位置加升汤温同时考增压补缩；3.有空间可以做简易挤压销；死角位置，需大胆假设，小心尝试。

作者: 建贵甘 时间: 2016-12-24 21:50
这种异常，调机是不能根治的，一有不确定因素，就会复发的，还是狠点，一次解决

作者: Alpha 时间: 2016-12-24 21:52
应该是热收缩，昨晚出现和你这一样的情况，都在铸孔底部大缩孔。
后来把针截断，慢速和高速往缩孔方向位置靠。就很好了

作者: RDJ-张东进 时间: 2016-12-25 05:38

懿予发表于 2016-12-24 20:56
没得内冷，

加点冷可以改善！但是看你的切片铸孔也没问题的呀！加工后光孔大都没有规格的。

作者: 懿予 时间: 2016-12-25 10:42

RDJ-张东进发表于 2016-12-25 05:38
加点冷可以改善！但是看你的切片铸孔也没问题的呀！加工后光孔大都没有规格的。
...

我们没得细芯点冷机，对于这种型芯怎么弄，型芯大端φ8.5左右

作者: 懿予 时间: 2016-12-25 10:44

Alpha 发表于 2016-12-24 21:52
应该是热收缩，昨晚出现和你这一样的情况，都在铸孔底部大缩孔。
后来把针截断，慢速和高速往缩孔方向位置 ...

把针截断不是形成更大的热节，慢速和高速往缩孔方向位置是什么意思

作者: 懿予 时间: 2016-12-25 10:45

建贵甘发表于 2016-12-24 21:50
这种异常，调机是不能根治的，一有不确定因素，就会复发的，还是狠点，一次解决
...

对啊，工艺上面调好后，时不时又会来一些

作者: 懿予 时间: 2016-12-25 10:46

建贵甘发表于 2016-12-24 21:47
1.抽真空，形成负压；2.只要此位置不烧附，可以升汤温，或者点冷此位置加升汤温同时考增压补缩；3.有空间可 ...

嗯，简易的挤压销是什么样子的

作者: 提高工艺出品率 时间: 2016-12-25 17:08

懿予发表于 2016-12-24 17:23
预铸了的，他就出现在型芯尖部怎么回事

可能型芯上粘铝或有细小的裂纹，容易积聚水分。一般抛一下或补吹一下会有改善。

作者: 唐明忠 时间: 2016-12-25 21:32
这是热收缩，螺丝孔的那个，如果有好的方法，请记得告诉我一下

作者: 懿予 时间: 2016-12-26 08:21

唐明忠发表于 2016-12-25 21:32
这是热收缩，螺丝孔的那个，如果有好的方法，请记得告诉我一下

也没啥子特殊好方法，基本上就是处理缩孔的方法吧，冷却，增压，补缩

作者: 懿予 时间: 2016-12-26 08:22

压铸发表于 2016-12-25 17:08
可能型芯上粘铝或有细小的裂纹，容易积聚水分。一般抛一下或补吹一下会有改善。
...

嗯，下次的认真检查下

作者: 刘艳飞 时间: 2016-12-26 12:21
上不了全图都是提缺陷可能性，赶紧上全图才会意见统一，有利于你快速改善

作者: 专心学压铸 时间: 2016-12-28 17:29
那几个孔位是点冷嘛

作者: 黄前强 时间: 2016-12-28 22:35
上流道浇排系统图一切都明白了
浇排没有设计好

作者: 懿予 时间: 2016-12-29 11:15

专心学压铸发表于 2016-12-28 17:29
那几个孔位是点冷嘛

没得点冷

作者: 小当家 时间: 2016-12-29 11:29

懿予发表于 2016-12-26 08:21
也没啥子特殊好方法，基本上就是处理缩孔的方法吧，冷却，增压，补缩

那就做成挤压销，基本问题就能改善！

作者: 懿予 时间: 2016-12-29 12:57

小当家发表于 2016-12-29 11:29
那就做成挤压销，基本问题就能改善！

一般厂家用不好怎么办，你们厂挤压销用的怎么样

作者: 小当家 时间: 2016-12-29 13:02
之前那家用的很好合格率很高要注意挤压销的配合间隙还有挤压的调整对于有没有起到挤压效果很重要

作者: 懿予 时间: 2016-12-29 13:20

小当家发表于 2016-12-29 13:02
之前那家用的很好合格率很高要注意挤压销的配合间隙还有挤压的调整对于有没有起到挤压效果很重要
...

哎，我们用的就不怎么好

作者: 小当家 时间: 2016-12-29 13:23

懿予发表于 2016-12-29 13:20
哎，我们用的就不怎么好

要看你压铸机挤压的延时效果压铸机挤压计时以什么做标准这个至关重要！没用好，是没有起到挤压作用。

作者: 懿予 时间: 2016-12-29 14:03

小当家发表于 2016-12-29 13:23
要看你压铸机挤压的延时效果压铸机挤压计时以什么做标准这个至关重要！没用好，是没有起到挤压作用。 ...

不是压机，主要是模具设计制造问题

作者: 小当家 时间: 2016-12-29 14:06

懿予发表于 2016-12-29 14:03
不是压机，主要是模具设计制造问题

具体不知道什么原因模具没有位置还是设计复杂？

作者: 建贵甘 时间: 2017-1-5 22:35

懿予发表于 2016-12-25 10:46
嗯，简易的挤压销是什么样子的

类似内抽芯，机械式，

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