中铸大学

标题: 变速器壳体5种浇注方案，开始发的大家不是很积极，现在... [打印本页]

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 12:58
标题: 变速器壳体5种浇注方案，开始发的大家不是很积极，现在...
变速器壳体5种浇注方案，大家选选

1.PNG (211.08 KB, 下载次数: 210)

下载附件

2016-11-21 12:58 上传

2.PNG (206.87 KB, 下载次数: 221)

下载附件

2016-11-21 12:58 上传

3.PNG (207.16 KB, 下载次数: 181)

下载附件

2016-11-21 12:58 上传

4.PNG (212.45 KB, 下载次数: 200)

下载附件

2016-11-21 12:58 上传

5.PNG (208.75 KB, 下载次数: 249)

下载附件

2016-11-21 12:58 上传

---

作者: 提高工艺出品率    时间: 2016-11-21 13:16
第五种要好些，但不理想。

---

作者: caozhaoyang1983    时间: 2016-11-21 13:21

压铸 发表于 2016-11-21 13:16
第五种要好些，但不理想。

怎么不理想？我觉得处了第4种，都还可以啊。

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 13:58

caozhaoyang1983 发表于 2016-11-21 13:21
怎么不理想？我觉得处了第4种，都还可以啊。

说出理由呢

---

作者: 刘建伟    时间: 2016-11-21 13:58
第5种

---

作者: jgh277    时间: 2016-11-21 14:29
个人认为第一种最佳

---

作者: 斯孜宁    时间: 2016-11-21 14:37
方案5位置相对更合理，但入料角和面积分配需进一步计算并模拟后定。

---

作者: 朱建清    时间: 2016-11-21 14:45
你这个产品不做行位吗？图3不明白，难道要翻过来做？

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 14:50

朱建清 发表于 2016-11-21 14:45
你这个产品不做行位吗？图3不明白，难道要翻过来做？

动、定模具反向

---

作者: caozhaoyang1983    时间: 2016-11-21 15:10

懿予 发表于 2016-11-21 13:58
说出理由呢

是啊，我也在问他理由

---

作者: 罗海生    时间: 2016-11-21 15:17
第一种我在成都某公司见过

---

作者: ljc！    时间: 2016-11-21 15:23
第一种，我们以前做过

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 15:40

罗海生 发表于 2016-11-21 15:17
第一种我在成都某公司见过

成都有公司做这个？

---

作者: 陆徐熊    时间: 2016-11-21 15:41
第五种好。

---

作者: 罗海生    时间: 2016-11-21 15:43

懿予 发表于 2016-11-21 15:40
成都有公司做这个？

成都 重庆 多得很

---

作者: 罗海生    时间: 2016-11-21 15:45

懿予 发表于 2016-11-21 15:40
成都有公司做这个？

成都郫县

---

作者: 朱建清    时间: 2016-11-21 15:48
第四、五种排气不良，应淘汰。第二、三种要注意脱模变形，行位要配合的非常好。第一种行位边流道暂时不要拉的太长，等需要时再加。

---

作者: DESIGN    时间: 2016-11-21 15:57
我比较赞同第一方案，因为他考虑了产品重点位置的充填。

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 16:26

罗海生 发表于 2016-11-21 15:45
成都郫县

成都奥兴哇，你啥时候看到的

---

作者: 罗海生    时间: 2016-11-21 16:27

懿予 发表于 2016-11-21 16:26
成都奥兴哇，你啥时候看到的

你也知道呀去年看到的

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 16:28

罗海生 发表于 2016-11-21 16:27
你也知道呀去年看到的

额，在那公司看到过

---

作者: 罗海生    时间: 2016-11-21 16:30

懿予 发表于 2016-11-21 16:28
额，在那公司看到过

那个公司都是生产这些产品的

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 16:30

朱建清 发表于 2016-11-21 15:48
第四、五种排气不良，应淘汰。第二、三种要注意脱模变形，行位要配合的非常好。第一种行位边流道暂时不要拉 ...

，行位你们那边指的是什么

---

作者: 朱建清    时间: 2016-11-21 16:36

懿予 发表于 2016-11-21 16:30
，行位你们那边指的是什么

行位也就是滑块

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 16:37

朱建清 发表于 2016-11-21 16:36
行位也就是滑块

这个称呼第一次接触

---

作者: 书中07    时间: 2016-11-21 18:11
我们这样做的！

---

作者: ljtwly    时间: 2016-11-21 18:33
第5种感觉好些！有后续改模的余地！

---

作者: 阿峰    时间: 2016-11-21 18:58
参考一下

---

作者: 朱建清    时间: 2016-11-21 19:14

书中07 发表于 2016-11-21 18:11
我们这样做的！

这个产品多了个行位，这样排位是最佳选择。

---

作者: 朱建清    时间: 2016-11-21 19:15
指的是26楼的

---

作者: 1999031715    时间: 2016-11-21 19:20
第一种合理

---

作者: 戴洪超    时间: 2016-11-21 19:23
第5种稍好一点

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 19:36

书中07 发表于 2016-11-21 18:11
我们这样做的！

你这个设计蛮好，唯一就是你左上需要再搞一个排气版就完美了

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 19:37

ljtwly 发表于 2016-11-21 18:33
第5种感觉好些！有后续改模的余地！

第5种右侧的悬挂结构质量不好把握

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 19:38

阿峰 发表于 2016-11-21 18:58
参考一下

典型的离变壳体模具方案

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-21 19:39

戴洪超 发表于 2016-11-21 19:23
第5种稍好一点

对策的螺纹孔质量不怎么好保证

---

作者: 张帅帅    时间: 2016-11-21 20:24
我公司是第一种方案，主要是偏心度问题，这样设计换模具就不用换料杯档块了。便于生产，减轻操作者强度。单纯质量和生产效率，故障率来讲我倾向性第5种方案。生产时会很顺。

---

作者: 邹华松    时间: 2016-11-21 21:18
5

---

作者: Andrew    时间: 2016-11-21 22:28
如果是从这五种选的话，第五种比较好。抽芯往上走。

---

作者: lxun_87    时间: 2016-11-22 10:21
1,3比较好

---

作者: 刘森林    时间: 2016-11-22 16:51
你看和你这个差不多不？

---

作者: 刘森林    时间: 2016-11-22 16:52
第一种我在重庆见过

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-22 17:33

刘森林 发表于 2016-11-22 16:52
第一种我在重庆见过

重庆那个公司哦

---

作者: 刘森林    时间: 2016-11-22 19:33

懿予 发表于 2016-11-22 17:33
重庆那个公司哦

蜀冠

---

作者: wang    时间: 2016-11-23 07:21
1.3不错

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-23 08:21

刘森林 发表于 2016-11-22 16:51
你看和你这个差不多不？

对头，你这个合格率现在怎么样

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-23 08:21

刘森林 发表于 2016-11-22 19:33
蜀冠

蜀冠不是都倒了哇

---

作者: xrhy1127    时间: 2016-11-23 21:11
1，5两种方式都做过，都还好，就看产品具体结构了

---

作者: ydlxuyufu    时间: 2016-11-23 21:21

刘森林 发表于 2016-11-22 16:51
你看和你这个差不多不？

北仑老翁那做的这个？

---

作者: 郑荣富    时间: 2016-11-23 21:36
5和3是比较好的选择

---

作者: 谷凤山    时间: 2016-11-24 07:57
1.3.5都还可以。1产品质量会好点，但切边要麻烦点。3和5也还可以要注重排气。

---

作者: 康军    时间: 2016-11-24 11:32
哪种都不理想，乱流和热节点太多，产品良品率很难保证。

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-24 11:37

康军 发表于 2016-11-24 11:32
哪种都不理想，乱流和热节点太多，产品良品率很难保证。

你有没得好的方案呢

---

作者: 刘森林    时间: 2016-11-24 15:08

懿予 发表于 2016-11-23 08:21
蜀冠不是都倒了哇

几年前了

---

作者: W-L    时间: 2016-11-24 20:00
好文，学习了

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-24 21:28

W-L 发表于 2016-11-24 20:00
好文，学习了

你有好的也拿出来分享分享吧

---

作者: W-L    时间: 2016-11-25 10:22

懿予 发表于 2016-11-24 21:28
你有好的也拿出来分享分享吧

好的，我是做铝合金锭的，有些问题咱们两个解决的办法是两个角度

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-25 10:24

W-L 发表于 2016-11-25 10:22
好的，我是做铝合金锭的，有些问题咱们两个解决的办法是两个角度

额

---

作者: 剑邑之锋    时间: 2016-11-25 12:26
第三种会更合理些，个人看法。

---

作者: 王小工    时间: 2016-11-25 23:07
我们公司做第一种

---

作者: 29077111    时间: 2016-11-25 23:23
个人感觉第一种会比较理想，不会产生打不满或者气孔问题。但是到时候料头会难敲断，比较麻烦

---

作者: 懿予    时间: 2016-11-26 10:43

29077111 发表于 2016-11-25 23:23
个人感觉第一种会比较理想，不会产生打不满或者气孔问题。但是到时候料头会难敲断，比较麻烦
...

各有优劣，这个东西主要是看具体产品结构，这只是一种思路

---

作者: zsyen    时间: 2016-12-4 23:34
1/5最理想

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-5 08:14

王小工 发表于 2016-11-25 23:07
我们公司做第一种

你们产品什么样的，可以看看嘛

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-5 08:14

29077111 发表于 2016-11-25 23:23
个人感觉第一种会比较理想，不会产生打不满或者气孔问题。但是到时候料头会难敲断，比较麻烦
...

冲型的角度确实1最好

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-5 08:14

zsyen 发表于 2016-12-4 23:34
1/5最理想

有没有实际例子呢

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-5 08:15

郑荣富 发表于 2016-11-23 21:36
5和3是比较好的选择

有没有合适的例子呢

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-5 08:16

谷凤山 发表于 2016-11-24 07:57
1.3.5都还可以。1产品质量会好点，但切边要麻烦点。3和5也还可以要注重排气。
...

分析的在理，有没有例子呢

---

作者: zsyen    时间: 2016-12-6 15:59

懿予 发表于 2016-12-5 08:14
有没有实际例子呢

我在ZHT上班

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-6 16:00

zsyen 发表于 2016-12-6 15:59
我在ZHT上班

我以前也是里面的

---

作者: zsyen    时间: 2016-12-6 16:03

懿予 发表于 2016-12-6 16:00
我以前也是里面的

现在在那发财

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-6 16:05

zsyen 发表于 2016-12-6 16:03
现在在那发财

大西南地区

---

作者: 该普希金    时间: 2016-12-6 22:22

朱建清 发表于 2016-11-21 15:48
第四、五种排气不良，应淘汰。第二、三种要注意脱模变形，行位要配合的非常好。第一种行位边流道暂时不要拉 ...

这么熟悉产品啊，牛

---

作者: 王琴琴    时间: 2016-12-10 22:37
赞同17楼的观点

---

作者: 1343821058    时间: 2016-12-12 13:34
我们做过很多，和第一种像似，不过没那么长。首先考虑填充的应该是深腔部分和气密性要求高的的地方。

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-12 15:03

1343821058 发表于 2016-12-12 13:34
我们做过很多，和第一种像似，不过没那么长。首先考虑填充的应该是深腔部分和气密性要求高的的地方。
...

你是在哪里呢

---

作者: 401474749    时间: 2016-12-15 06:16
我们公司就生产这个玩意！

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-15 11:31

401474749 发表于 2016-12-15 06:16
我们公司就生产这个玩意！

你们哪个公司

---

作者: 401474749    时间: 2016-12-15 11:34

懿予 发表于 2016-12-15 11:31
你们哪个公司

扬州嵘泰

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-15 16:12

401474749 发表于 2016-12-15 11:34
扬州嵘泰

你们主要供哪个公司哦

---

作者: 401474749    时间: 2016-12-15 18:09

懿予 发表于 2016-12-15 16:12
你们主要供哪个公司哦

好几个，mqb，德国大众

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-16 08:52

401474749 发表于 2016-12-15 18:09
好几个，mqb，德国大众

401474749是不QQ号哇，我们私聊

---

作者: 黄前强    时间: 2016-12-16 11:47
我们是这样设计的

QE{HCFL~1%)K}95R~{DMHUT.png (103.65 KB, 下载次数: 88)

下载附件

2016-12-16 11:42 上传

$0FCW3@Q]M$NKJM51_X)N}Y.png (71.96 KB, 下载次数: 118)

下载附件

2016-12-16 11:44 上传

_$DS`6L}O9(S]]{Y_%MFEGW.png (123.59 KB, 下载次数: 111)

下载附件

2016-12-16 11:45 上传

S1~69EZ3RA_0UQQ53G``)3H.png (72.84 KB, 下载次数: 95)

下载附件

2016-12-16 11:46 上传

QOA([727KE}}TWVKRCN`HGX.png (118.77 KB, 下载次数: 100)

下载附件

2016-12-16 11:47 上传

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-16 12:16

黄前强 发表于 2016-12-16 11:47
我们是这样设计的

你这个是新能源的那种电驱壳体，

---

作者: 懿予    时间: 2016-12-16 12:20

黄前强 发表于 2016-12-16 11:47
我们是这样设计的

中间圆设计渣包还是过桥

---

作者: 黄前强    时间: 2016-12-16 14:00

懿予 发表于 2016-12-16 12:16
你这个是新能源的那种电驱壳体，

重卡的变速箱壳体，模具外形1000*900*700

---

作者: q403731229    时间: 2018-5-19 23:47
我认为第一种   
1.感觉好
2.填充距离最短
3.

---

作者: dlmvp    时间: 2018-5-23 10:13
第一种再调调，是最优方案，原因：流程短

---

作者: zhongzhusheng    时间: 2018-5-23 11:48
赞同第一种

---

作者: wlm508    时间: 2018-5-23 13:41
83楼的后模斜抽卡料吗？

---

作者: 竹影清风    时间: 2018-5-31 19:15

罗海生 发表于 2016-11-21 15:17
第一种我在成都某公司见过

在成都奥兴看到过吧

---

作者: 问问    时间: 2018-5-31 20:11
QQ变速器我们给人家抛丸的结果那个老板也不要了电话也打不通了产品还在我们家

---

作者: wzj2580    时间: 2018-6-8 12:05
第三种不错

---

作者: 特立镁    时间: 2018-7-7 16:28
觉得第一种应该是几种里最好的，热量损失可以降到最少，最后那块的缺陷应该很好解决

---

作者: 何敬鹏    时间: 2018-8-10 12:16
我觉得第三种最合理，滑块上进料，对面坐大浪排气，第五种冷料和排气不好处理，

---

作者: 13675391536    时间: 2018-8-12 11:03
第一种很成熟了

---

作者: 刘显良    时间: 2018-8-16 21:39

13816061528 发表于 2016-11-21 13:16
第五种要好些，但不理想。

赞同！还需要优化！

---

作者: 刘显良    时间: 2018-8-16 21:41
第五种最佳，但还需要优化！

---

欢迎光临 中铸大学 (http://bbs.zonzu.cn/)