液态模锻技术集成解决方案--广州和德为新能源汽车底盘轻...

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            液态模锻技术集成解决方案                                    ——广州和德为新能源汽车底盘轻量化一体化发展引入新动力
     液态模锻又称挤压铸造，是一种具有广阔应用前景的新型金属成型方法，它融合了铸造和锻造两种工艺的优势，具有低压铸造的层流充型，高速压铸的高生产效率，以及锻造的塑性变形等工艺特点，产品具备优异机械性能的同时，可满足T6热处理、焊接以及耐高压等特定需求。
                       
随着国内新能源汽车行业的快速发展，对轻量化一体化需求更为迫切，液态模锻技术以其优异的机械性能和较高的生产效率，为新能源汽车底盘轻量化一体化发展引入新动力。
   

                                

图2 液态模锻技术在汽车底盘的应用领域

广州和德轻量化成型技术有限公司 是一家专业从事液态模锻技术集成解决方案的高新技术企业，分为智能装备研发及制造和轻量化一体化结构件产品研发及制造两大业务板块。
    1、智能装备研发及制造板块

智能装备研发及制造板块，专注于研发新工艺新装备，设备具备高度智能化、高集成化、高效率、高可靠性等特点。可为客户提供400T~4500T全系列的立、卧式智能化生产单元，以及为客户提供量身定制的最佳解决方案。

经过数据对比，广州和德设备存在四个明显的优势：

① 能耗低：主体采用伺服电机驱动，同吨位机型与国内同行对手相比，小吨位400吨可降低能耗20%-25%左右，中吨位800吨可降低能耗25%-30%左右，大吨位可降低35%-40%左右，吨位越大优势越明显。

② 稳定性好：同吨位机型系统压力比竞争对手大，且采用实时控制，不仅能精准控制锤头位置与实时速度，而且保压阶段稳定性好，能补偿因产品结构设计和成型工艺设计带来的质量风险，同类产品合格率可提高5%，尤其对偏厚产品合格率提高幅度可达8% ，对高度复杂的零件控制水平就越高，结构越复杂越能体现广州和德机台优势。

③ 生产效率度：同吨位机型本司系统压力大，采用差动锁模，响应速度快对同一产品同一套模具在周边设备配合全自动条件下，整个生产节拍循环同期可大幅缩短，对比同行业HVSC1250T设备又缩短30秒左右，即每天在满负荷运转下，可多生产70-90模，效率可提高12%-16%。

④ 安全性强：广州和德采用安全门伺服电动并与液压安全锁连锁，一旦开关门异常，无法进行后续动作，相比机械式或气动式开关门更安全，更好地保护操作工人，尤其是高压油管全部采用加装防脱链结构，在高压状态下彻底消除对操作工与周边工人的安全隐患。

目前公司业务范围已覆盖江浙沪，环渤海，粤港澳大湾区等区域，为行业知名企业提供全方位服务

2、轻量化一体化结构件产品研发及生产板块

轻量化一体化结构件产品研发及生产板块具备产品正逆向设计、CAE仿真分析、材料设计、工艺设计、模具设计、试制和试验验证，以及量产保证的全流程开发生产能力。

目前，已实现液态模锻技术在前副车架、转向节、控制臂、减震塔、悬置支架、铝合金活塞、压缩机涡旋盘、电池端板以及商用推力杆、气囊支臂、主减速器壳体等汽车轻量化一体化结构件产品的成功应用。

            

以某品牌真空高压铸造前副车架为例，经T6热处理后，本体取样抗拉强度在220~260Mpa，屈服强度160~190Mpa，伸长率4~8%；而广州和德采用液态模锻工艺制造的副车架，经T6热处理后，本体取样抗拉强度≥280Mpa，屈服强度≥220Mpa，伸长率≥8%，较真空高压铸造工艺抗拉强度高出27%，屈服强度高出37%，伸长率高出50%，其力学性能具有剧大的优势。

                  

图5 某品牌真空高压铸造前副车架

              

图6 液态模锻工艺前副车架本体试棒拉伸结果

一路走来，广州和德厚积薄发，不断突破液态模锻关键技术，打破国外“卡脖子”困境，已拥有多项自主知识产权，完全实现工艺、模具、装备的国产化替代，公司先后获得国家高新技术企业、广东省液态模锻挤压铸造工程技术研究中心、广东省专精特新中小企业等多项科技荣誉认定。展望未来，我们继续突破自我、不断创新，广泛服务有轻量化一体化需求的客户，共同创造价值。

      

在新发展阶段中广州和德继续坚持“创新驱动成长，技术引领发展”的理念，先后与多所国内著名高校学者展开战略合作，在新一代液态模锻装备、高性能液态模锻铝合金装用材料、成型工艺以及汽车底盘轻量化一体化集成解决方案等技术领域持续攻关。在新一代液态模锻装备，高性能液态模锻铝合金专用材料、工艺以及汽车底盘轻量化集成解决方案等技术领域持续攻关。

未来，我们期望与您携手同行，为碳达峰、碳中和贡献轻量化的力量！

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